雨湖融媒4月23日讯（通讯员 张华）春风浩荡启新程，数字赋能向未来。走进中国兵器江南工业集团生产一线，数字化浪潮扑面而来。中央监控大屏实时跳动生产全流程数据，车间作业态势一目了然；智能立体仓库内，机械臂精准作业、物料高效流转；标准化中心机房平稳运行，为企业全链条运营保驾护航。

近年来，江南工业集团紧紧锚定高质量发展首要任务，以信息化建设破局突围、补齐发展短板，用数字技术精准打通生产、管理、仓储各环节堵点难点，让传统制造换上“智能新装”，走出了一条兼具兵工特色与实效的数字化提质增效新路径。

筑牢数字根基，机房焕新激活转型“芯动力”。中心机房是企业信息化的“心脏”，支撑着生产、管理、运营全链条数据高效运转。曾经，江南工业集团机房具备企业信息化建设初期的普遍特点，痛点突出，线缆缠绕杂乱、强弱电混布、设备积尘严重，日常维护困难重重，故障排查动辄耗时数小时，成为制约数字化转型的最大掣肘。秉持“根基不稳，数字难行”的理念，公司果断启动机房安全整改，严格以“零停机、分区域、逐步骤”原则稳步推进改造。改造期间，施工团队坚守夜间与周末攻坚，逐根梳理线缆、规范标识捆扎、全面清理设备积尘、更换老化线路、升级消防与监控系统。历经数月奋战，老旧机房焕然一新，线缆规整有序、强弱电完全分离、环境干净整洁，温湿度、门禁、设备状态实现24小时智能监控。改造后，机房安全隐患全面清零，故障排查时间从平均3小时缩短至15分钟以内，系统稳定性提升90%，为全公司信息化项目落地筑牢了坚实根基。

打破信息孤岛，生产可视实现管控“精准化”。过去，生产管理一直是一线管理者的“烦心事”。各车间生产进度依靠人工统计、电话汇报，数据滞后且误差较大，时常出现“车间缺料停工、仓库库存积压”的矛盾，生产计划跟不上现场变化，管理工作如同“盲人摸象”陷入被动。为彻底打破信息孤岛，江南工业集团全力推进生产可视化建设，全力实现生产状态“看得见、管得准、响应快”。项目团队深入各车间对接一线实际需求，全力打通生产计划、车间管理等系统数据壁垒，实现全流程数据实时同步。创新以绿、黄、红三色直观标注生产状态，用简洁易懂图表替代专业技术术语，让管理人员在办公室即可全盘掌握生产全局。如今，企业生产计划下达效率提升60%，生产异常响应速度加快80%，生产计划达成率显著提高。曾经的生产“糊涂账”彻底变成精准“明白账”，生产管控实现了从被动应对到主动预判的全新转变。

升级仓储模式，智能仓储打造供给“高效链”。机加区域作为公司核心生产单元，零部件种类繁多、出入库作业频繁，传统人工仓储模式早已不堪重负。仓储管理员每日在货架间来回奔波找货、手工登记账目，不仅劳动强度大，还极易出现数据差错，货物错发漏发问题直接影响整体生产进度。为破解这一实操难题，江南工业集团启动立体仓库智能化改造，全力推动仓储管理从“人找货”向“货找人”全面升级。改造团队在完成智能硬件安装调试的同时，成功攻克系统集成难关，实现立体仓库系统与上级仓储、主数据系统全面互通。每一件零部件被赋予专属二维码“身份证”，实现入库、存储、出库全流程可追溯管控。目前，智能立体仓库试运行状态稳定，物料出入库效率提升70%，库存准确率达到99.9%，仓储人力成本降低50%，取得了提质增效、降本减耗的务实成效。

作者：张华

责编：易阳思

来源：雨湖区融媒体中心