雨湖融媒12月10日讯（通讯员 刘江滨）日前，中国兵器江南工业集团机加二分厂收到公司生产部紧急任务，需在30天内完成一批产品封头铣加工，保障后续流程顺畅推进。该封头部件为钛合金，具有硬度高、切削阻力大、热导率小、热量集中易变形等特性，且形状复杂，加工难度极大。

面对挑战，机加二分厂铣工班率先攻坚。试制初期采用10*R2合金铣刀，刀具寿命仅2件/支，单件成本达305元。铣工班长惠晓文牵头研讨优化，提出以快进给铣刀替代合金铣刀，搭配减少进刀量、降低机床转速、减慢走刀速度、空位快走刀、及时冷却等措施。方案获批后，机加二分厂迅速组建创新攻关团队，明确生产室负责保障物料供给，工艺质量室负责严控实时质量，高效推进试制。经验证，快进给铣刀片单刃可加工2件产品，刃磨后可双向使用，单件产品刀具成本节300余元，单批次任务便节约刀具成本两万余元。

精加工阶段，工艺质量员王高锋在工艺巡视中发现，铣削R角的球头铣刀因角度问题，与工件接触面过大，易产生高温导致工件烧蚀不合格，且刀具磨损快，单支仅能加工4件产品。他精准施策，指导一线员工用油石精修铣刀刃口角度，优化刀刃与工件契合度，同步将铣床转速由500转每秒调整为280转每秒，进刀量由0.2毫米调整为0.1毫米，有效减少刀具高温磨损，提升产品外观质量。优化后，R角加工顺利达标，虽略有工时增加，但大幅降低刀具损耗，产品合格率从85%提升至99%以上。

针对复杂面需一次铣削成型的工艺要求，王高锋带领工艺质量室成员连续奋战三天，精准优化封头加工工艺，细化铣床精铣程序，将部件从普通数铣机床转移至五轴联动加工中心完成复杂面精铣。同时设计改进工装3套，采用底座涨紧固定、两面夹持的合理装夹方式，指导员工采用低转速、多冷却、浅进刀工艺，有效适配新机床加工，助力合金立铣刀深入20毫米狭小空间无死角作业。此举有效规避原材料与刀具浪费，保障大批量生产高效推进。

最终，创新攻关团队攻坚克难，累计节创金额27万余元，按期完成封头部件交付，为后续产品总装任务顺利开展筑牢基础，彰显了机加二分厂敢打硬仗、善打胜仗的攻坚实力。

作者：刘江滨

责编：梅晓蕾

来源：江南工业集团党委宣传部